重庆九龙坡至永川高速公路
（成渝高速公路扩能）项目
K32+368.798 –<
旋挖钻首件总结
编制：
审核：
审批：
中交第一公路工程局有限公司重庆九永高速公路
总承包部 五 分部
年 月 日
为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 2015年10月24日对K48+644张家沟大桥右幅9-3#桩基进行了试验桩施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩试验桩总结报告如下：
一、施工机械人员的配备
本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用集中拌和。
1.1、现场投入设备
本工程投入工作设备
序号 | 设备名称 | 规格型号 | 单位 | 数 量 |
1 | 吊车 | 25T | 辆 | 1 |
2 | 交流电焊机 | 32KVA | 台 | 4 |
3 | 钢筋弯曲机 | GQ40 | 台 | 1 |
4 | 钢筋切断机 | WQ40 | 台 | 1 |
5 | 旋挖钻机 | 雷沃FR6280 | 台 | 1 |
6 | 泥浆泵 | BW150 | 台 | 3 |
7 | 水泵 | FZB型 | 台 | 1 |
8 | 导管 |
| 米 | 25 |
9 | 钢护筒 |
| 米 | 10 |
10 | 挖掘机 | 260 | 台 | 1 |
11 | 罐车 | 9m³ | 辆 | 3 |
其中，旋挖钻参数具体如下
名称 | 雷沃履带式旋挖钻机 |
产品型号 | FR6280 |
动力头额定扭矩KN.m | 285 |
整机重量Kg | 78000 |
外形尺寸（长*宽*高）mm | 8800*4300*22306 |
最大钻孔深度m | 85 |
制造日期 | 2011.9 |
1.2、现场投入人员
人员配备表
序号 | 职务或工种 | 人数（人） | 备注 |
1 | 技术人员 | 3 |
|
3 | 质检员 | 1 |
|
4 | 安全员 | 1 |
|
5 | 试验员 | 2 |
|
6 | 测量员 | 2 |
|
7 | 设备操作工 | 4 |
|
8 | 钢筋工 | 5 |
|
9 | 机械驾驶员 | 6 |
|
合计 |
| 24 |
|
二、施工过程
2.1、准备工作
工作内容包括测量放样、安放钻机、制作和埋设护筒、制备泥浆三个项目。
①测量放样
根据设计图纸提供的桩号坐标于2015年10月23日采用全站仪进行测量放样，定出桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。
根据当地地质情况，护筒用5mm的钢板制作，其内径为1.7m，高度1.8m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下1.5m中，护筒顶高出原地面0.3m。
护筒埋设采用挖埋法，即用机械配合人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测小于10mm，钢护筒垂直度偏差不大于1%，满足施工技术规范要求。
泥浆池设置在桩基外10米，采用挖掘机开挖7m*5m*3m(长*宽*深)的泥浆池。泥浆制备采用膨润土、外加剂，使泥浆比重达到1.10～1.20，以使泥浆护壁能满足施工要求。
2.钻孔
10月24日上午9:08开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进速度较大，造成埋钻事故。各时间点钻进速度、地质情况、泥浆比重等参数如下表
开始时间 | 终止时间 | 累计进尺 | 泥浆比重 | 地质情况 | 发生事故及处理方法 | 备注 |
9：08 | 10:00 | 2.2 | 1.18 | 粉质粘土 | 无 |
|
10：15 | 11：03 | 5.7 | 1.15 | 泥岩 | 无 |
|
11：20 | 12：45 | 9.2 | 1.13 | 砂岩 | 无 |
|
13：05 | 14：09 | 12.7 | 1.13 | 砂岩 | 无 |
|
14：20 | 15：13 | 2.123 | 1.13 | 砂岩 | 无 |
|
累计钻进时间6小时05分，地质情况与图纸大致相同。
3.探孔器的吊放
钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装探孔器的吊放，探孔器的制作以4倍的直径长度为准，直径与桩基直径一样，即直径为1.5m，长度为6.0m。吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放探孔器，合格。
4.第一次清孔
探孔器检测结束后，即进行第一次清孔，清孔采用抽浆法。清孔记录见下表
时间 | 检测项 | |||
相对密度 | 粘度 | 含砂率 | 沉淀厚度 | |
30min | 1.12 | 24 | 6 | 300px |
60min | 1.11 | 21 | 4 | 250px |
90min | 1.1 | 20 | 2.5 | 125px |
120min | 1.08 | 18 | 1.8 | 75px |
通过上表可知，清孔120min后即符合设计规范要求。
5. 钢筋笼加工及吊放
①钢筋骨架制作
钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内一次制作完成。
②钢筋骨架保护层的设置
钢筋保护层用混凝土预制块，预制块直径为350px,厚度为125px，用直径为10mm的钢筋穿好后焊在骨架主筋上。沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个，在桩顶处增加保护层预制块4个。
③钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋运输采用平板车运输，运输距离50m。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。
钢筋骨架临时存放场地距离钻孔4米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高500px*500px的方木，以免受潮或沾上泥土。
钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，在使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。
骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇注混凝土，防止塌孔。
④声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，每道长度为大于桩长750px，计13.0m与钢筋笼一起吊放。声测管采用全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，声测管间连接采用套管丝扣连接，为保证声测管在灌注混凝土时不漏浆，我部在安装前进行了泌水试验，完全满足施工要求。
6.下设导管
桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm，壁厚5mm，下端每节长3m，配2节长1.5m短管。
导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项目，试水压力为0.8MPa。
导管安装于17：50开始，18：20结束，用时30分钟，累计下放导管6节，其中3m长4节、1.5m长2节，共计15.0米，桩孔深度为14.844米，因此符合要求。导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。
下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30cm。
7.灌注前检查
导管下设完毕后，采用检验过的百米测绳测沉淤值，经测定本桩沉淤为125px，大于图纸设计小于75px的要求，因此进行灌注前清孔，时长达30分钟，清完孔后进行检测，最终检测结果沉淤为25px，泥浆比重为1.06，粘度为18s，含砂率为1.5%，沉淀厚度50px，符合设计要求，可以进行水下混凝土灌注。在进行第二次清孔时，2辆罐车已到达现场，随时准备浇筑。
8.灌注水下混凝土
a.浇筑方法
本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇注前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为450px，符合水下灌注桩要求。
b.开浇
在开浇前，预备好足够数量的混凝土，本次浇筑桩基设计方量为22.4m³，因此我部到达现场2辆罐车共计18m³混凝土，在拌合站准备一辆罐车，随时进行补方。从拌合站到施工现场共计20分，满足时间要求。
c.浇筑过程控制
灌注混凝土开始浇筑时间为19点00分，浇注完成时间为20点35分。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
桩基护壁顶标高为270.223m，设计桩顶标高为268.100m，混凝土浇筑到设计桩顶标高后，在多浇注1250px，即浇筑完成时，实际混凝土顶距离护壁顶有1.7m方可停止浇筑。以后再破桩头进行凿除，以确保桩基混凝土质量。
9.成果整理
①机械设备及人员调配
本工程投入机械及人员满足施工要求
②施工工艺
本试桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都进行了严格控制。
a、钻进过程中随时检查孔渣，准确掌握进入不同岩层时的深度，作为下一根桩基钻进时的参考数据。
b、钢筋笼运输采用平板车配合挖掘机运输，运输距离50m，用时20分钟；钢筋笼吊装采用两点吊装法吊装。
c、混凝土灌注：导管采用Φ750px导管，料斗采用2m3料斗。在灌注首批料时将料斗灌满，提升料斗盖，同时混凝土运输车加大油门卸料，保证首批料埋深导管大于1m。当导管埋深4-6m时（基本为一车料）开始卸导管，在卸导管时由吊车配合加快速度。当混凝土浇筑过程中导管埋深无小于2m现象出现。
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