旋挖钻机专项施工方案模板

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目     录

第一章   编制依据·········································2

第二章   工程概况·········································3 

第三章   施工使用机械·····································8 

第三章   施工准备·········································9 

第五章   施工方法及工艺要求······························11

第六章   质量通病及预防措施······························19

第七章   施工进度计划····································22

前   言

概述

工程名称：

工程地址：

结构形式：基础：采用旋挖钻孔砼灌注桩，现浇钢筋混凝土桩承台。

承建方针与目标

1.承建方针：

信守合同，严格管理，精心施工，质量创优，确保安全。

2.质量目标：

确保工程质量符合国家规范（GB50202-2002）和设计要求，确保工程质量达到一次性验收合格标准。

3.安全目标：

确保整个项目无重大恶性事故，无重大伤亡事故，配合招标单位争创市级安全施工标准化工地。

4.文明施工：

配合招标单位创建区级文明、标化工地。

5.工期目标：

服从和满足业主工期要求，我公司工期目标为     天，计划开工日期为：   年  月   日，具体开工时间以甲方、监理工程师下达的开工令为准。

第一章   编制依据

本施工方案编制依据为：

1.1　本工程设计图纸及设计文件；

1.2　现行的国家、行业和贵州施工、验收规范、质量评定标准：

1.2.1国家标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94－2008）；

1.2.2国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

1.2.3国家标准《混凝土灌注桩》（03SG409）

1.2.4国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2002）

1.2.5国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）

1.2.6国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）

1.2.7国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）

1.2.8国家标准《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2006）

1.2.9国家标准《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2001）

1.2.10标准《建筑地基基础设计规范》（GB 50007-2011）

1.3现场施工条件及场地地理、地质情况。

1.4我司的职业健康安全、环境管理体系文件，有关管理办法。

1.5我司的技术装备情况。

1.6编制原则

本施工方案以“提高工程质量、保证施工工期、减轻劳动强度、确保安全和文明施工”为原则编制，是施工现场的指导性文件之一。

第二章     工程概况

2.1拟建工程桩基采用旋挖钻孔砼灌注桩。

2.2地质概况

根据该工程的《工程地质勘察报告》可知，拟建场地按土层自上而下可划分为：

1、人工填土：根据其成分可分为：

a、素填土①1：属人工填土，分布于大部分地段，为新填土。部分位置随意堆填而成，含较多的块石、碎石、砼块等建筑垃圾。结构松散，稍湿，均匀性差，未完成自重固结，高压塑性。

b、素填土①2：属老填土，局部分布，主要由花岗岩残积土碎屑物随意堆填而成，局部含少量的碎石块、碎砼块，呈稍密状，稍湿，均匀性差，已完成自重固结，高压塑性，稍密~密实状态，局部松散，湿，均匀性差，空隙度大，高压缩性。厚度：0.40~6.00M。2、砂质性粘土②：属燕山早期花岗岩经长期物理、化学风化作用后残留原地形成的残积层，拟建场地普遍分布，褐黄色，花岗结构模糊难辩，原岩矿物成份除石英外，其余部分已风化为土状物，矿物成分主要以石英、高岭土、次生云母及褐黑色Fe、Mn氧化物为主。灰白色高岭土多呈粒状，遇水易软化崩解，手捏易碎散，稍湿~湿，中压缩性，粒径大于0.5MM的含量约19.2～37.6%，其强度随深度增加而增大，土性介于砂土于粘性土之间。3、花岗岩③：为燕山早期花岗岩，在钻孔深度范围内，根据风化程度可分为全风化⑤、强风⑥、中风花⑦、微风化带⑧。现分述如下：

a、全风化花岗岩：整个场地普遍分布，黄褐杂灰白色，花岗结构模糊可辩，矿物成份除石英外，其余大部分已风化为土状物及Fe、Mn氧化物，石英呈中粗粒状，含量约25~35%，岩芯遇水易软化崩解，手捏易碎散呈砂土状，具弱缩性，中低压缩性，其强度随深度增加而增大。

 b、强风化花岗岩：整个场地普遍分布，褐黄色杂黑，白色斑点，原岩结构大部分已破坏，花岗结构模糊可辩，矿物成份除石英外，其余大部分已风化为次生矿物，石英呈粗粒状，含量约30~35%，局部含中风化花岗岩碎块，其含量随深度增加而增大。岩体裂隙发育，岩芯呈坚硬土状，手捏易碎或折断。

c、中风化花岗岩：整个场地普遍分布，岩石呈褐黄色，原岩结构已破坏，矿物成分有明显蚀变现象，岩体裂隙较发育，岩芯呈短柱及碎块状，属较破碎的软岩类，岩体的基本质量为Ⅴ类。岩芯钻进有刻石声。

d、微风化花岗岩：

微风化花岗岩局部分布，灰、灰白色，岩质稍软，致密，块状构造，花岗结构，矿物成分主要为长石、石英，其次为黑云母、角闪石，局部岩石裂隙较发育，裂面矿物稍有蚀变，局部较完整，岩芯多呈短柱状或碎块状，属较较破碎的较软岩类，岩体的基本质量为Ⅳ类。

5、地下水类型：地下水类型为潜水，本场地及其附近无污染源，地下水及土无污染途径，地基土未受到污染。结合邻近工程水质分析结果和当地建筑经验，综合判定地下水及土对混凝土结构无腐蚀性影响，但对钢结构具弱腐蚀性。

根据勘察报告，场地内埋藏的土层承载力特性值见表1。 

2.4施工特点

基桩施工前应进行试桩，以确认单桩竖向完整满足设计要求。

（1）、混凝土强度等级：桩身C30，钢筋保护层厚度为50mm。

（2）、桩孔钻挖时应隔桩开挖，待混凝土浇筑24小时后再钻挖相邻桩孔，桩长应满足设计深度。

（3）、桩身混凝土按水下混凝土灌注要求施工，采用导管进行连续浇筑并分层振捣密实，每段浇筑高度0.8~1米，桩顶超灌1000mm。

2.5主要工程数量及设计要求

工程量一览表

第三章   施工使用机械

3.1施工机械使用简述  

根据图纸设计，该工程基坑支护桩基根据地形及施工工艺要求，旋挖钻孔桩径为0.8M、1.0M、1.2M桩中对中间距为1.8-2.0M之间，该工程使用2台旋挖钻机施工，。泥浆池挖设1个，容积为150立方米，挖设位置初步定为施工设备施工段的中间，泥浆池四周做好安全防护，泥浆循环利用，送浆及回浆均采用泥浆泵回送，保持场地整洁，钻渣及时外运。

主要设备、机具一览表

ZR280A型旋挖钻机主要性能参数如下：

第四章   施工准备

4.1 场地布置原则：根据施工总平面的要求，按照规划局规定的建筑红线和设计图纸，以及参照规划局的定位基点，建立本工程施工用的轴线控制网。

4.2 编制钻孔桩桩位平面图，确认设计标高，按分区将钻孔桩编号，并在图上注明孔桩的桩心、坐标，组织有资格的测量放样人员测量放线及桩定位，做好测量复核，并记录放样数据备案，以便桩成孔资料的收集整理和桩验收。

4.3 做好现场用电、用水、排水的布置、在工地四周设置排水沟，砌筑污水沉淀池，做好雨季施工安排，把场区内的施工用水及雨水经沉淀后排到市政下水管。

4.4 协助建设单位拆除、清理施工现场的临时建筑，进行临时施工便道的修建；合理规划泥浆池要满足施工需要和环保要求。

4.5 对电源等的供应情况应作详细调查，包括供电能力、线路距离等。

4.6 人力、物力、机械用具陆续进场。

4.7 钻机安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

4.8 由项目总工程师组织有关人员认真学习和研究图纸，并进行自审、会审等工作，以便熟练、准确的施工。

4.9 由技术部门编制该工程的施工方案，作为工程施工生产的指导性文件，并在开工前组织项目部人员明确施工任务、质量目标、施工工期，进行技术、质量、安全交底等工作。

项目主要管理人员及分工表

4.10 根据施工方案中确定施工机具、设备的要求以及施工进度的安排，编制并落实施工机具设备需用量计划，确保按期进场，准时开工。

第五章   施工方法及工艺要求

 5.1施工工艺流程 钻孔采用旋挖钻机钻挖，泥浆护壁成孔。钻孔前对设计没有地质勘探的桩位进行补充勘探，钻孔完成进行第一次清孔。量测沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，安装钢筋笼，如有必要应进行第二次清孔。混凝土采用商品砼，罐车运输，直接进入集料斗，采用导管法水下灌注混凝土。 

钻孔施工工艺流程见图

 5.2施工方法

 5.2.1桩位放样： 桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。

 5.2.2钻机就位： 钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。

 5.2.3护筒就位 

（1）施工前设置坚固的钢制护筒，护筒用δ=6mm钢板加工制成，护筒内径应大于钻头直径。使用旋挖钻机时护筒内径比桩径大250px-500px。

（2）护筒顶面要高出施工地面250px-500px。护筒应埋到硬土以下，孔位周围地质如不能满足要求时，在埋设护筒位置挖除软土换填，护筒四周要夯填密实，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于375px，倾斜度不得大于1%。 

（3）钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。 

（4）埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

 5.2.4泥浆制备 泥浆选用新鲜粘土，辅以少量的膨润土制成，泥浆的比重按： 钻进泥浆性能指标一般为：粘度20-26s；比重1.20-1.35；含砂率4%。根据现场试桩情况及时调整。 在桩基附近设置造浆池，造浆池采用砖，MU10水泥砂浆砌筑，容积约150m3，布置以距离适中为原则。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌筑时，孔内溢出的泥浆泵送至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。

 5.2.5钻孔 本工程钻孔桩施工时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，应大于桩径的2倍方可钻孔。 钻机就位前，场地垫平，不得产生位移和沉陷，钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得不大于125px。 开孔的位置要准确，使成孔壁直、圆顺、坚实。在钻进停钻后，应及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。 钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形及垂直度进行检验，并填写《钻孔记录表》。《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定上否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出碴，避免妨碍钻孔施工、污染环境。钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。 钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。

 钻孔中采取以下措施防止塌孔：

② 筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层。 

②现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。 

③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心垂直插入，严禁触及孔壁。

 ④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。

 ⑤当出现天气变化无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆或孔顶覆盖。  

 钻孔桩钻孔允许偏差—览表

5.2.6钢筋笼骨架的制作与安装 

（1）钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。 

（2）钢筋笼在加工棚集中分节制作，钢筋焊接前，必须施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置，钢筋接头采用单面搭接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊接的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d）的数量不能超过钢筋总量的50%。 

（3）钢筋笼存放时下部架空（垫木间距与加强圈间距相同），钢筋笼应采用彩条布覆盖，以防雨水侵蚀生锈，并挂标识牌。 

（4）钢筋笼吊装时配备专用托架，在孔口利用吊机吊放，每节钢筋笼接头钢筋错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%；在笼中加设十字钢筋撑，绑扎方木加固，防止钢筋笼变形。顺序为：起吊——下入——孔口固定——垂直检查——连接成型。

下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，钢筋笼安装就位后，在钢筋笼定设4根A16钢筋吊环，并与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架不发生掉笼或浮笼。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差见下表：

5.2.7导管安装 

（1）导管采用内径750px的钢导管，导管内壁光滑，圆顺，内径一致，导管接口严密、牢固。 导管管节长度，中间节为3m等长，底节长度为4m，漏斗下节段为1m，并配置0.5m导管，以调整导管长度。导管长度按孔深和工作平台高度决定，必须保证初灌时孔底宇导管底距离在30-50㎝之间。

（2）导管使用前应检查直线度、接头、卡孔、内壁是光滑性，导管支架支承点的限位钢筋情况，以及密封垫的完好情况。

（3）、导管拆装采用专用工具。

5.2.8 清孔

  钻孔至设计标高后，换清渣斗进行清底。砼灌注前进行二次清孔，采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5㎝，泥浆指数：相对密度1.03-1.1，粘度17-20s，含砂率小于2%。

5.2.9水下砼浇筑 

（1）混凝土强度等级为C30。 

（2）浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，导管内混凝土卡管时，应上下活动导管，并附以导管外部震动，使灌注顺畅，每根桩宜在2小时内浇筑完成。 

（3）水下混凝土浇灌时的混凝土需用量计算确定必须满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度大于1m；同时当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的浇灌速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通。

（4）、在混凝土灌注中，孔内泥浆受压，不断溢出，要提前疏通渠道，若满足不了则考虑用污水泵辅助抽出。

 （5）当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，灌注过程中随时测量孔内混凝土顶面位置，要始终保持导管埋深在2～6m范围，防止泥浆冲入管内。当混凝土浇筑面接近设计高程时，采用测绳或取样盒确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

 （6）混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝前拔出位于地面以下桩顶以上的孔口护筒。

 （7）桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，确保截除桩头后桩身砼质量，超灌长度根据泥浆比重、桩长、试桩数据确定。

（8）水下混凝土灌注技术要求

1、孔内砼面高度0~15m间，导管埋深2m~6m；16m以上，导管埋深2m~10m。

2、随时做好各种记录，测量的每一个数据，特别是孔内混凝土面高度与导管埋深。

3、按规范要求制作混凝土试块并养护。

4、每根桩灌注时间宜控制2小时以内。

5、当砼灌注接近桩顶标高时，仔细探测，超灌高度＞0.8m时，停止灌注砼。

5.2.10工程桩验收检测：

 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。

第六章   质量通病预防及补救措施

6.1塌孔 

6.1.1塌孔特征：在旋挖机成孔时或钢筋笼安装过程中孔壁塌陷或塌孔；孔内泥浆水平面突然下降，出现大量气泡，形成孔底沉渣厚度，造成钢筋笼不能安放到设计的孔底标高。 

6.1.2原因分析：成孔过程中孔壁塌陷的主要原因是土层土质松散或砂层较厚，场地上层建筑垃圾、未采用泥浆护壁或泥浆比重不够，泥浆粘度不符合施工规定等泥浆护壁效果不佳未起到护壁作用；同时还因成孔速度太快和钻至砂层时钻具提升较快，引起孔壁砂层坍塌；钢筋笼安装时笼体垂直度不合格或笼顶采用单根吊筋造成钢筋笼安装下沉时倾斜，笼体、笼底碰撞孔壁引起塌孔。

 6.1.3防治措施：在土质松散或较厚砂层成孔施工时，应根据地层状况控制好机械钻孔速度，尤其是土质松散或进入砂层时不应空钻；提升钻具速度也不宜过快；要严格控制好泥浆比重和泥浆质量；如成孔自然造浆质量达不到施工规定要求，应进行人工造浆；保证泥浆粘度为20—26s，含砂率＜4%，泥浆比重控制在1.20—1.35之间。同时，加强监理人员在现场对泥浆质量的监督检查。根据地质条件，须增设护筒时，护筒直径应大于桩径250px，护筒长度必须大于松散土层厚度，护筒埋设四周用粘土封填密实，钢筋笼安装下沉时笼顶设置双根吊筋保证笼体垂直，防止碰撞孔壁引起塌孔。 

6.1.4补救方法：发生塌孔时首先要控制好孔内泥浆浆位，适当加大泥浆比重护壁，塌孔严重时及时用粘性土回填高出塌孔部位上部1—2m处，待孔内沉淀和孔壁稳定后重新清孔；如塌孔发生在钢筋笼安装已下沉至孔内，应及时将其提起，将孔内塌陷的沉渣清理干净后再安放钢筋笼。

6.2缩孔 

6.2.1缩孔特征：成孔后的孔径小于设计要求，使钢筋笼无法安放下沉。

6.2.2原因分析：塌陷土层多为塑性膨胀土，土体浸水后膨胀造成缩孔。

 6.2.3补救措施：及时将钢筋笼提起，进行清孔，加大孔径直至满足设计要求为止。

 6.3钢筋笼上浮

 6.3.1钢筋笼上浮特征：孔内混凝土浇筑高度不断上升，钢筋笼整体随之上升。

6.3.2原因分析：混凝土塌落度偏低，和易性较差；混凝土浇筑时导管埋入混凝土中较深，导致导管外部混凝土上升，混凝土上升中产生的动力和粘着率大于钢筋笼自重时，引起钢筋笼随着混凝土的上升而上浮；混凝土浇筑过程中还因机械故障和其它原因造成浇筑施工间断或停留时间超过0.5h以上再恢复施工，使孔内浇筑的部分混凝土初凝或塌落度损失，造成混凝土流动性变差，恢复浇筑时该部分混凝土推动钢筋笼上浮；钢筋笼制作、运输及安装过程中引起钢筋笼笼体变形，导致提升时，导管接头部位带动钢筋笼上浮。

 6.3.3防治措施：灌注桩混凝土的和易性须满足施工要求，混凝土的塌落度宜控制在180mm—220mm；导管提升应随着混凝土浇筑量逐步提升导管埋入混凝土的深度宜控制在2m—6m之间；灌注桩浇筑混凝土前应做好准备工作，保证不间断施工，有条件的最好采用商品混凝土施工，同时防止因机械故障而造成浇筑施工中断，影响工程质量；钢筋笼在加工制作或运输、安装过程中，若有变形应及时修整合格后，再进行安装，钢筋笼下段一根加筋应焊到主筋端头，也可采用主筋下部倾斜10mm—15mm，导管接头肩部可设置三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。

 6.4夹泥断桩 

6.4.1通病特征：成桩后桩身某部位无混凝土或混凝土疏松，桩体混凝土中夹带泥层，在桩身低应变检测时通过瞬态冲击方式实测桩顶速度响应时域曲线，籍一维波动理论分析桩判定桩身完整性不合格。

 6.4.2成因分析：导管埋入混凝土的深度不够，孔深压力差大，新浇混凝土上升至孔内混凝土顶面，造成桩身加泥；导管提升操作不当，导致底部离开已灌混凝土体内，造成桩身夹泥形成断桩；混凝土塌落度偏低，和易性差，粗骨料粒径偏大，造成混凝土灌注时堵管，如此时将导管提升到孔内已灌混凝土顶面则造成断柱。

 6.4.3防治措施：控制好导管埋入混凝土中的深度，埋入深度宜为2m—6m，导管提升时应掌握好提升高度；控制好混凝土粗骨料粒径和混凝土的和易性及塌落度；混凝土堵管时可采用反复提升导管的方式让混凝土从导管内自然下沉，但必须保证导管插入孔内混凝土深度不低于2m，也可采用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。

 6.4.4补救措施：在灌注过程中已预料形成断桩时，应立即停止浇注混凝土，用小于原柱径的钻头在于原柱位上钻孔至断桩部位以下，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，在其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土；低应变检测不合格，如断桩位置埋深较浅，可采用人工挖开，凿去断柱以上的混凝土，将钢筋笼进行重新修整，并安装模板接桩处理；如断柱位置较深，经质量监督部门和设计部门鉴定不能满足工程质量要求、又无法采取补救措施的断柱进行重新补桩补强处理。

 6.5沉渣厚度超标

 6.5.1沉渣厚度超标的特征：孔底沉渣厚度超过施工规范规定。

6.5.2成因分析：土层、土质松散或砂层较厚、成孔施工中自然造浆护壁效果

不佳、未采用粘性土造浆护壁或泥浆比重、泥浆粘度不能满足护壁要求。

 6.5.3补救措施：根据地质条件，对土质松散或加有松散砂层的土、砂层较厚的部位，宜采用粘性土人工造浆护壁、控制好成孔速度和钻孔钻至砂层较厚部位时，应注意缓慢提升钻具，不宜操之过急，并严防空钻，避免因孔壁塌陷造成沉渣厚度超标和避免因泥浆比例不合格造成孔内泥浆悬浮沙砾沉淀引起的沉渣厚度超标。

第七章  施工进度计划

按甲方要求施工。

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