旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺
一、场地准备
钻机进场前认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机停位水平、稳定，以免产生不均匀沉陷。
二、埋设护筒
护筒采用10mm厚钢板卷制，内径1.4m（桩径1.2m），内径1.7m（桩径1.5m），内径2.0m（桩径1.8m），每节高2.0m。埋设时护筒高出原地面750px，要求钢护筒能耐拉、压、不漏水，灌注混凝土后立刻拆除。护筒埋设时要准确、稳定、护筒平面位置偏差不得大于50mm，护筒的倾偏差不得大于1%。
三、钻机就位
钻机为履带式可自行走设备，钻机走到桩位附近后将钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆的竖直度及钻机机身的水平。
四、钻孔方式
制备优质泥浆护壁，钻机通过钻杆提钻甩渣，挖出孔渣堆放在钻机周围，用装载机外运。
五、泥浆性能指标
制备泥浆的基本原料是优质膨土。其配制比例是水100%。膨润土6%—8%，5%碳酸钠（纯碱），0.3的纤维素,调制化学泥浆。泥浆相对密度：1.03—1.08；粘度（Pa.s）:19—28；含砂率：无；胶体率≥96%；失水率（m1/30min）：≤15：泥土厚（mm/30min）：≤2；静切力（pa）：3—5；酸碱率（PH）：8~10。制浆前，应先把膨润土块尽量打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
1、拌浆程序
开动拌浆机→加水→加纯碱→拌和一分钟→加膨润土→拌和→加纤维素→检查泥浆指标→指标合格→出浆.
2、注意事项：
膨润土要注意防雨防湿，存放和使用过程中不能混入杂物：要求选购好的粘土或膨润土（细度为200为宜）；拌浆时要做到计算准、称量准、记录准、土袋倒净、拌浆机出净、工作台面干净；不要重载起动机器、不要无故加水、不要任意投料、不要缩短拌和时间；当泥浆指标不符合要求时即采取处理措施（及时补充新浆）；
原始资料要求齐全、准确、清楚。
六、钻孔施工
首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取渣。由于钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥浆用量，钻渣可用装载机车外运。旋挖钻机操作室中有深度显示仪，达到设计深度后，用测绳复测，这样可以控制孔深。另外旋挖筒取渣干净，如果控制好泥浆比例与粘度，在灌注混凝土前可将沉淀厚度控制在375px以内。在钻进过程中若遇跑浆，可直接加膨润土于孔内，用旋挖机旋挖筒下入孔内跑浆位置反转不进尺，边加边搅直到不漏浆为止。
1、在砂土、软土等土层时，降低旋挖筒的提升速度；
2、钻进过程中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；
3、旋挖筒升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔；
4、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中若泥浆有损耗、漏失，以便及时补浆；
5、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；
6、钻孔时一气呵成，不得中途停顿。钻孔深度满足设计要求后，应对孔径、孔深进行检查，并填写钻孔记录表。
（1）孔位：钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于50mm；
（2）孔径：不得小于设计桩径；
（3）倾斜度：不得大于1%；
（4）孔深：不小于设计规定。
七：第一次清孔：
由于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥浆用量。通常在钻到设计标高后，用旋挖筒进行第一次清孔，把孔底的沉渣清理干净，厚度控制在10㎝之内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。
八、吊放钢筋笼
（1）钢筋笼分段进行吊装，接头采用单面搭接焊，上下段保持顺直，在同一条轴线上；
（2）钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔将泥土杂物带入孔中；
（3）钢筋笼入孔后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形，并应固牢定位，以免填充混凝土时发生掉笼或上浮。
九、导管的设立：导管采用快速接头导管，底节长3.8米，中间段每节2.65米并配备1米和0.5米的调节段。吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在30~1250px。
十、第二次清孔：钢筋笼和导管安装到位后，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔 ，时间控制在2小时左右，清孔后要求泥浆比重1.03-1.0，含沙率小于2％，粘度在17－20之间。检验合格后，方可安装料斗进行砼灌注
十一、灌注混凝土：桩基采用C25砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度18~550px。首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，数量不小于2立方米（桩径1.2m）、3立方米(桩径1.5m )、4立方米(桩径1.8m)。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在2~6米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上1.0m。多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头砼无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。
十二、钻孔事故的处理：
1、塌孔：孔口坍塌和孔内坍方两种情况。
孔口坍塌的处理：及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔；
孔內坍方的处理：加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。
2、缩孔：钻头上下反复扫孔，使之扩大。
3、流沙：增加泥浆比重，提高孔內水头，必要时投入粘土块，用钻头反转将粘土挤入流沙层內，以加强护壁，堵住流沙。
5、糊钻：控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在粘土上加填部分砂石以免吸钻。
十三、钻孔桩施工中应注意的事项：
1、孔內水位宜高于护筒底脚0.5m以上；在钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔內补水，保持一定的水头高度。
2、钻进时，起落钻头的速度应均匀，不得过猛，聚然变速，以免碰撞孔壁或套管。孔內出土，不得堆积在钻孔周围。
3、钻孔应一次成孔，不得中途停钻。钻孔达到设计深度时，应对孔位、孔径和孔形等进行检查，填写钻孔记录表。
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